由于鋼板經(jīng)過熱950°高溫加熱后，鋼板內(nèi)部組織發(fā)生變化，變?yōu)轳R氏體，因此獲得更高的硬度，但熱成型鋼有較高的硬化性能從而導(dǎo)致焊核脆化，降低了板件的韌性和塑性,，增大了焊核裂紋和氣孔傾向的出現(xiàn)概率。 在點焊時由于加熱及迅速冷卻過程中易產(chǎn)生飛濺、裂紋和毛刺, 從而使焊接質(zhì)量難以控制。 焊前預(yù)熱可以防止裂紋。

1、一般熱成型鋼板的工藝流程

2、一般熱沖壓鋼板在車身上的分布

德恒公司承接過的熱沖壓成型鋼板強度在1300-1500MPa（熱成型鋼板厚度在1mm-2.5mm）有以下：

3、電流對壓痕深度、熔核直徑、焊透率及抗剪載荷的影響

a、焊點的壓痕深度隨著焊接電流的增大而增大，當(dāng)電流到達一定值后，電流繼續(xù)增大，壓痕深度反而略微下降，基本保持平衡模式。

b/c、焊點的熔核直徑和焊透率隨焊接電流的變化規(guī)律基本相似。隨著電流的逐漸增加，焊點的熔核直徑、焊透率都呈現(xiàn)出上升趨勢。電流達到某一臨界值后，熔核直徑和焊透率反而隨著電流的增加出現(xiàn)下降。當(dāng)焊接電流過大，熱輸入過大，熔核生長膨脹過快，電極冷卻不能完全約束熔核的膨脹，一部分金屬噴出飛濺，一部分金屬在電極強冷作用下凝固，導(dǎo)致熔核直徑、焊透率降低。

d、焊點拉剪載荷隨著焊接電流的逐漸增加，呈現(xiàn)出上升趨勢。

   由上面的分析情況可知，熱成型鋼板在焊接過程中，電流值是影響焊核直徑、焊透率以及毛刺最大的因素，因此在相對合理的電極壓力、通電時間下，焊接電流控制在8500kva-10000kva為宜（二次電流），具體可根據(jù)板厚再調(diào)整焊接電流、通電時間。

3、熱成型鋼板在點焊中出現(xiàn)的問題

使用常規(guī)低碳鋼板或鍍鋅鋼板點焊工藝參數(shù)焊接高強度鋼板時易出現(xiàn)嚴重焊接飛濺、可焊性窗口較窄和焊點表面毛刺等質(zhì)量不穩(wěn)定問題 毛刺太大、焊點內(nèi)部有空洞焊核壓痕深等情況。

4、熱成型件焊接質(zhì)量保證與飛濺的處理

 1)、保證焊接時焊槍電極與板件的垂直度；

 2）、 對于兩層板厚度為1.2及1.2以下的熱成型件采用一次通電焊接，對于兩側(cè)板厚度為1.2及1.2以上和三層板的熱成型件采用二次通電焊接；

3、焊接壓力控制在3000-3800之間，焊接參數(shù)可采用首次大電流，二次低電流的參數(shù)，通過調(diào)節(jié)冷卻時間、維持時間等焊接參數(shù)來確保焊接質(zhì)量以及焊核品質(zhì)，同時也需防止由于冷卻過快所導(dǎo)致的焊核表面出現(xiàn)裂紋等情況的發(fā)生。

4、建議熱成型件焊接設(shè)備的選擇

 1)、選擇伺服焊槍。由于熱成型鋼硬度高于普通鋼,所以焊接壓力要大于普通鋼的焊接壓力。采用伺服焊槍焊接,可以達到較高且穩(wěn)定可控的焊接壓力，由于伺服焊槍的焊接壓力通過伺服電機來控制,因此比氣動焊槍傳動好,且焊接壓力穩(wěn)定可靠，焊接壓力可控性更高。

 2）、選擇中頻焊機。中頻直流焊機產(chǎn)生的焊接電流接近完全直流, 由手沒有明顯的峰値電流, 熔核尺寸穩(wěn)定,飛濺明顯減少，熱效率高，焊接質(zhì)量更穩(wěn)定。

結(jié)束語：

    熱成型件因為板件經(jīng)過熱處理后，內(nèi)部組織發(fā)生變化，因此不同的熱成型件焊接需根據(jù)板件厚度、屈服強度等因素來考慮、設(shè)定合理的焊接參數(shù)，以便達到客戶焊核質(zhì)量以及焊核品質(zhì)的要求。熱成型件好的焊接品質(zhì)，也可以減少人工打磨的額外投入。

    今后德恒公司還將不斷總結(jié)經(jīng)驗、研究更加的熱成型焊接相關(guān)參數(shù)，為客戶熱成型焊接提供焊接時間更短、焊接質(zhì)量和品質(zhì)更好的技術(shù)服務(wù)。